<100> LiF高速冲击变形过程的晶体塑性有限元模拟

刘静楠 叶常青 陈开果 俞宇颖 沈耀

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<100> LiF高速冲击变形过程的晶体塑性有限元模拟

    作者简介: 刘静楠(1993-),女,硕士研究生,主要从事动态晶体塑性有限元研究. E-mail: jingnanliu@sjtu.edu.cn;
    通讯作者: 沈耀, yaoshen@sjtu.edu.cn
  • 中图分类号: O521.2; O347.3

Crystal Plasticity Finite Element Simulation of High-Rate Shock Deformation Process of <100> LiF

    Corresponding author: SHEN Yao, yaoshen@sjtu.edu.cn
  • CLC number: O521.2; O347.3

  • 摘要: 结合状态方程建立晶体塑性有限元模型,模拟高速冲击加载条件下<100> LiF的动态弹塑性大变形行为,得到应力波剖面特征、动态力学演化规律及其连续介质力学根源。结果表明:毫米级样品经约15 GPa以内的低压冲击,波剖面具有弹塑性双波响应、弹性前驱衰减和应力松弛现象,其决定性因素包括样品厚度、外加压力和材料本构;从连续介质力学角度分析得到,应力松弛本质上是由于黏性塑性流动,导致总应变增速小于塑性应变增速,从而使弹性应变减小、压力降低;提出用压力关于时间的三阶导数大于零作为判断条件,对应力波剖面上双波和单波响应的临界压力进行估测,发现随着样品掺杂浓度的增加,临界压力增大;高速冲击变形的温升效应不可忽略,且温升绝大部分来自弹性体积变形的贡献。
  • 图 1  晶体运动学构型

    Figure 1.  Configurations of crystal kinematics

    图 2  飞片撞击LiF样品模型示意图

    Figure 2.  Illustration of the flyer impacting LiF specimen model

    图 3  CPFEM模拟的<100> LiF波剖面与实验的比对结果

    Figure 3.  Comparison of wave profiles of <100> LiF from CPFEM simulations and experiments

    图 4  加载条件和样品厚度相同、样品掺杂浓度不同(LiF11~LiF13,掺杂浓度依次减小)时模拟的应力波剖面

    Figure 4.  Stress wave profiles from models with same loading condition, specimen thickness and different doping concentrations (LiF11–LiF13, with doping concentration decreasing in order)

    图 5  采用Johnson-Cook本构方程对LiF01、LiF02模型的模拟结果

    Figure 5.  Simulation results of LiF01 and LiF02 models using Johnson-Cook constitutive equation

    图 6  LiF03、LiF04、LiF05和LiF12双波和 单波响应的临界压力

    Figure 6.  Critical pressure of two-wave and one-wave response of LiF03–LiF05 and LiF12 models

    图 7  模拟LiF03、LiF04、LiF05和LiF12在13.4 GPa压力下的双波响应

    Figure 7.  Two-wave response of LiF03–LiF05 and LiF12 models under 13.4 GPa pressure by simulation

    图 8  模拟LiF03、LiF04、LiF05、LiF12在0~40 GPa 冲击压力范围内温度随压力的响应

    Figure 8.  Temperature responding to pressure ranging from 0 to 40 GPa of LiF03–LiF05 and LiF12 models by simulation

    表 1  模拟中采用的模型信息

    Table 1.  Model information in simulations

    Sample No. Flyer material Window material v/(m·s–1) Sample’s thickness/mm Ref.
    LiF01 Al Quartz 340.0 1.35 [6]
    LiF02 Al Quartz 340.0 1.98 [6]
    LiF03 LiF LiF 423.8 3.0 [17]
    LiF04 LiF LiF 1 321.6 3.0 [17]
    LiF05 LiF LiF 1 641.5 3.0 [17]
    LiF06 Fused sillica Fused sillica 340.9 1.143 [18]
    LiF11, LiF12, LiF13 LiF LiF 340.0 3.0
     Note: LiF01–LiF06 models were built based on the parameters of specimens and experiments in references, while LiF11–
        LiF13 models were designed for comparison of profile characteristic differences with successively increased specimen
        doping concentration.
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    表 2  <100> LiF的超弹性本构参数

    Table 2.  Hyperelastic constitutive parameters of <100> LiF

    Subscript Cij/GPa $\dfrac{{{\rm{d}}{{C}_{ij}}}}{{{\rm{d}}{p}}}$ $\dfrac{{{\rm{d}}{{C}_{ij}}}}{{{\rm{d}}{T}}}/(\rm MPa \cdot K^{-1})$ K0/GPa $ K_0^{\prime}$ ρ0/(g·cm–3) cV/(J·kg–1·K–1) Γm
    11 113.97 9.97 –75.56 69.97 4.43 2.64 1 612.02 1.68
    12 47.67 2.73 –28.39
    44 63.64 1.38 –13.94
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    表 3  <100> LiF的晶体塑性本构参数

    Table 3.  Crystal plasticity constitutive parameters of <100> LiF

    Sample No. τ0/MPa B n ${\dot \gamma _{{\rm{off}}}}$ /μs–1 ${\dot \gamma _{\rm{0}}}$ /μs–1 m λ $\dfrac{{{\tau _{\rm T}}}}{\theta}/{\rm μs}^{-1}$
    LiF01, LiF02, LiF11 121.0 4.0 0.08 3.5×10–9 0.12 0.09 4.7×10–2 0.15
    LiF03, LiF04, LiF05, LiF12 113.9 0.30
    LiF06, LiF13 86.4 0.40
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出版历程
  • 收稿日期:  2018-05-03
  • 录用日期:  2018-05-28
  • 网络出版日期:  2019-01-17
  • 刊出日期:  2019-02-01

<100> LiF高速冲击变形过程的晶体塑性有限元模拟

    作者简介:刘静楠(1993-),女,硕士研究生,主要从事动态晶体塑性有限元研究. E-mail: jingnanliu@sjtu.edu.cn
    通讯作者: 沈耀, yaoshen@sjtu.edu.cn
  • 1. 上海交通大学金属基复合材料国家重点实验室,材料科学与工程学院,上海 200240
  • 2. 中国工程物理研究院流体物理研究所冲击波物理与爆轰物理重点实验室,四川 绵阳 621999

摘要: 结合状态方程建立晶体塑性有限元模型,模拟高速冲击加载条件下<100> LiF的动态弹塑性大变形行为,得到应力波剖面特征、动态力学演化规律及其连续介质力学根源。结果表明:毫米级样品经约15 GPa以内的低压冲击,波剖面具有弹塑性双波响应、弹性前驱衰减和应力松弛现象,其决定性因素包括样品厚度、外加压力和材料本构;从连续介质力学角度分析得到,应力松弛本质上是由于黏性塑性流动,导致总应变增速小于塑性应变增速,从而使弹性应变减小、压力降低;提出用压力关于时间的三阶导数大于零作为判断条件,对应力波剖面上双波和单波响应的临界压力进行估测,发现随着样品掺杂浓度的增加,临界压力增大;高速冲击变形的温升效应不可忽略,且温升绝大部分来自弹性体积变形的贡献。

English Abstract

  • 晶体塑性有限元方法(Crystal Plasticity Finite Element Method,CPFEM)被广泛应用于准静态和动态加载条件下基于晶体微观结构的材料弹塑性变形行为研究。在高压、高应变率极端条件下,固体材料不再保持线弹性容变关系[1],基于晶体塑性理论对弹性变形和塑性变形解耦,结合状态方程(Equation of State,EOS),可以对材料的非线性弹性响应进行修正[2]。Becker[3]最早将Murnaghan状态方程引入唯象CPFEM模型,定性分析了多晶钽在高压、高应变率下的变形规律。在此基础上,De等[4]在唯象CPFEM模型中增加了热中间构型描述材料的热膨胀,并考虑高应力条件下的声子拖曳与受热控制的热激活两者之间的竞争协调关系,较准确地模拟了含能材料α-RDX高速变形的物质速度波剖面。本研究建模的主要思路是:采用Becker对构型和状态量的简约表达,融合De模型对声子拖曳的考虑,结合Murnaghan状态方程对非线性容变关系的描述以及Grüneisen状态方程对热应力的描述,采用唯象的黏塑性流动方程,建立CPFEM模型,对LiF单晶的冲击力学响应进行模拟研究。

    <100> LiF单晶是目前广泛使用的一种冲击实验窗口材料,其动态响应特性对待测样品的冲击力学测量结果的影响不可忽略,因而有必要对它的冲击动态响应进行全面认识。LiF在常温下具有NaCl型晶体结构,在变形过程中发生屈服后有6个{110}<110>主滑移系开动,高温形变时(高于700 K),除主滑移系以外另有9个{001}<110>次滑移系开动[5],本工作的研究范围达不到次滑移系启动温度。Asay等[6]、Rosenberg和Duvall[7]早在LiF单晶的冲击加载过程中就观察到应力松弛和弹性前驱衰减现象,他们基于位错行为展开讨论,认为这些现象是由位错形核/增殖机制引起,材料在双波/单波响应下的屈服分别与位错的异质/均匀形核相关。现有的对LiF冲击变形过程的动态晶体塑性模拟以及对波剖面特征的解释均是基于位错模型展开讨论的,如Winey和Gupta[8]。本研究模拟的主要目标是:采用动态CPFEM模拟冲击实验得到的波剖面上的应力松弛和弹性前驱衰减特征,从连续介质力学角度进行分析,为进一步探究位错行为奠定基础。

    为此,本研究的主要内容包括:(1)结合状态方程建立动态晶体塑性有限元模型,对3种掺杂浓度的<100> LiF高速冲击动态变形过程进行模拟;(2)分析低压冲击(15 GPa以内)波剖面上的弹塑性双波响应、弹性前驱幅值衰减和应力松弛现象的连续介质力学根源;(3)根据波剖面的低压双波响应和高压单波响应,估测二者之间的临界压力;(4)考察0~40 GPa压力范围内的温升效应。

    • 根据三项式状态方程的一般形式,固体材料中的压力p可分解为“冷”贡献压力、晶格热贡献压力以及自由电子热贡献压力,即

      式中:pcpT分别为冷压和热压,pTN为晶格热贡献压力,pTE为电子热贡献压力。一般情况下,自由电子热贡献压力项可忽略,仅在极高压(100 TPa以上)阶段才需考虑[2],因此在本研究范围内忽略该部分热压。采用Murnaghan状态方程和Grüneisen状态方程分别对冷贡献体积应力和晶格热振动引起的热应力进行描述,其标量形式分别表示为

      式中:pMurpGru分别为Murnaghan冷压和Grüneisen热压,K0K'分别为零压体积模量和体积模量关于压力的一阶导数,V0V分别为零压比容和瞬态比容, $\varepsilon _v^{\rm{e}}$ 为弹性体积应变,Γ为标量形式的Grüneisen系数,ET为晶格热贡献能量,ρ0为零压材料密度。

      将状态方程与晶体塑性理论结合的思路是:对于应力中的体积贡献部分,采用Murnaghan状态方程进行替换;对于热应力部分,引入Grüneisen系数推导变形温度与应力之间的耦合关系。具体的建模过程如下。

    • 在连续介质力学理论中,物质占据空间几何区域所构成的图形称为物质构型。在变形或刚体运动过程中,物质构型将发生改变。为了对晶体材料的变形过程进行描述,首先建立晶体运动学构型,如图1 所示。

      图  1  晶体运动学构型

      Figure 1.  Configurations of crystal kinematics

      初始时刻未经变形的晶体材料占据的空间几何图形称为初始构型。对于初始构型中任意物质点,采用Lagrange坐标(X)描述其物质点位置。晶体材料在变形过程中的瞬时空间几何图形称为现时构型。对于初始构型中位于坐标X的物质点,在现时构型中采用Euler坐标(x)描述其瞬时空间位置。显然,物质点在初始和现时构型之间具有 ${{x}} = {{x}}\left( {{{X}},t} \right)$ 的位置关系。描述材料变形程度的物理量称为变形梯度 ${{F}} = \partial {{x}}/\partial {{X}}$ ,其物理含义是基于初始构型求取现时构型的梯度张量。对于现时构型中的物质点运动速度 ${{v}} = \partial {{x}}/\partial t$ ,通常定义速度梯度 ${{L}} = \partial {{v}}/\partial {{x}}$ 进行描述。晶体材料由初始构型经变形梯度(F)变换至现时构型,如图1中的黑色箭头所示。基于晶体材料的弹塑性变形行为,建立中间构型I对弹性和塑性变形进行分解。采用Asaro[9]对晶体运动学的研究方法,将变形梯度解耦为

      式中:FeFp分别为弹性和塑性变形梯度。弹性变形包括刚体旋转和晶格畸变,塑性变形由晶体学滑移引起。材料由初始构型经塑性变形(Fp)变换至中间构型I,再经弹性变形(Fe)变换至现时构型,如图1中的红色箭头所示。类似地,将现时构型中速度梯度张量进行弹、塑性分解

      式中: ${{\dot{ F}}^{\rm{e}}}$ ${{\dot{ F}}^{\rm{p}}}$ 分别为弹性和塑性变形梯度的变化率,LeLp分别为现时构型中的弹性和塑性速度梯度, ${{L}}_0^{\rm{p}}$ 为中间构型I中由晶体学滑移引起的速度梯度,上标“–1”表示矩阵的逆。对于弹性变形部分,建立中间构型II进一步将其分解为旋转和拉伸变形,采用线性代数中的极分解

      式中:Re为旋转张量,Ue为右拉伸张量。材料由中间构型I,经晶格旋转(Re)变换至中间构型II,再经弹性拉伸(Ue)变换至现时构型,如图1中蓝色箭头所示。

    • 采用弹性对数应变作为超弹性本构方程中的应变度量

      式中:上标“T”表示矩阵的转置。

      通常认为塑性不引起体积改变,在动态冲击一维应变条件下,体积应变等于一维弹性应变。因此本研究在弹性变形等价于体积变形的假设条件下,采用Hoger[10]针对各向同性材料提出的对数应变的功共轭应力,即中间构型II中共旋应力与弹性变形梯度第三不变量的乘积 ${\tilde{ \sigma }} = {{\tilde{ \sigma }}_{{\rm{II}}}} \cdot \det \left( {{{{F}}^{\rm{e}}}} \right)$

      基于微分形式的热力学第一定律和Clausius-Duhem不等式对不可逆过程內禀耗散的要求[11],可以得到共轭的应力-应变之间满足关系

      式中:U为比内能。采用Lemaitre等[12]对弹性的表达形式,并且考虑到高压冲击过程中材料弹性模量不再保持常数,将比内能表示为

      式中:pT分别为动态冲击过程中样品中的压力和变形温度,Cp, T)为依赖于瞬态压力和温度的弹性模量四阶张量(以下简记为C)。弹性模量对瞬态压力和温度的依赖近似取线性关系

      式中:C0为材料的初始弹性常数,p0T0分别为冲击过程的初始压力和温度(通常为零压和常温初始条件),∂C/∂p、∂C/∂T分别为弹性模量关于压力和温度的一阶导数张量。采用(8)式、(9)式和(10)式,结合Becker[3]、De等[4]发展的超弹性本构,在晶体运动学中间构型II中建立简单的本构方程

      式中: $\varepsilon _v^{\rm{e}} = {{{\varepsilon }}^{\rm{e}}}:{{I}}$ 为体积应变,I为二阶单位张量。由于压力只改变材料体积而不改变形状,压力关于应变的一阶导数即为关于弹性体积应变的一阶导数。(11)式中,等号右侧的3项依次表示满足广义胡克定律的线弹性应力-应变关系、因压力对弹性模量的影响引起的应力修正项,以及因变形温度对弹性模量的影响引起的应力修正项。

      分别对(11)式中压力和温度关于弹性应变的一阶导数以及温度随时间的变化率进行推导。首先根据体积模量的定义,得到压力关于体积应变的导数

      式中:K(p)为依赖于瞬态压力的体积模量,近似地与压力线性相关。根据Maxwell方程、耗散不等式和Grüneisen状态方程,可以分别得到温度分别关于弹性应变和时间的一阶导数,即

      式中: ${{\varGamma }} = {\varGamma _{\rm{m}}}{{I}} + {{\varGamma }}'$ 为Grüneisen张量,ΓmIΓ'分别为Γ的球量和偏量,根据立方晶体具有晶格振动产生的热量仅引起体积变化而不引起晶格畸变的特点,可知Γ'=0; ${\dot W^{\rm{p}}}$ 为单位体积塑性功率,本研究在没有热传导和热源的假设条件下,认为塑性功全部转化为热能;ρ为材料瞬态密度,cV为定容比热容。

      在上述超弹性本构方程中引入状态方程,对材料在高压高应变率条件下的非线性弹性容变关系进行描述。首先将应力进行球量和偏量分解,即 ${\tilde{ \sigma }} = {\tilde \sigma _{\rm{h}}}{{I}} + {{\tilde{ \sigma }}'}$ ,其中 ${\tilde \sigma _{\rm{h}}}{{I}}$ 为应力球张量, ${{\tilde{ \sigma }}'}$ 为应力偏张量。进一步将(11)式中等号右侧进行分解和重组,整合第1项和第2项中的纯体积贡献冷应力部分,并采用Murnaghan状态方程进行替换,对于第3项中温度关于压力的导数引入Grüneisen系数并用(13)式进行替换。分别得到标量形式的球应力和偏应力张量如下

      式中: ${{\varPhi }}' = {{\varPhi }} - \dfrac{1}{3}{{I}} \otimes {{I}}$ 为四阶单位偏张量,Φ为四阶单位张量。(15)式和(16)式能够对动态冲击加载条件下材料的非线性弹性关系,通过状态方程进行较为可靠的描述。下面将对基于晶体微观结构的黏塑性变形建立本构方程。

    • 根据晶体塑性理论,当外加应力超过弹性极限时,晶体主要以滑移方式进行塑性变形,滑移面和滑移方向合起来称为一个滑移系。(5)式中采用的由塑性滑移引起的速度梯度张量可表示为

      式中: ${\dot \gamma ^\alpha }$ α滑移系上的滑移速率, ${{{s}}_0^\alpha }$ ${{{m}}_0^\alpha }$ 分别为初始滑移方向和初始滑移面法线上的单位向量。滑移由晶体中的切应力引起,而特定滑移系上的分切应力达到临界值时该滑移系开动,即滑移系上的临界分切应力。一般地,滑移系上的分切应力与晶体材料在加载方向上的应力具有一定的取向关系,可以简单地表示为 ${\tau ^\alpha } = \sigma \cdot {Q^\alpha }$ ,其中Qα称为取向因子或Schmid因子[13]。在本研究范围内,LiF晶体材料有6个{110}<110>滑移系,晶体学中间构型II中滑移系α上的分切应力(τα)为

      式中: ${{Q}}_0^\alpha $ 为中间构型II中未经旋转的Schmid因子。

      宏观材料动力学中,考虑应变率和温度效应的一维黏塑性本构方程的一般形式为 $f\left( {\sigma ,\varepsilon ,\dot \varepsilon ,T} \right) = 0$ [1]。将黏塑性本构方程应用于每个晶体滑移系上的塑性变形中,在滑移系α上建立黏塑性流动准则

      式中: $\bar \gamma = \mathop \int \nolimits_0^t \sum\nolimits_\alpha {\left| {{{\dot \gamma }^\alpha }} \right|} {\rm{d}}t$ 为所有滑移系上的累积滑移量, ${\hat \tau ^\alpha }$ 为滑移系α上的临界分切应力或称为滑移阻力。当滑移系α上的分切应力小于临界分切应力时,该滑移系不发生塑性滑移。随着高压冲击过程样品中切应力的增加,一旦滑移系上的分切应力达到临界分切应力,则该滑移系开始发生塑性滑移。

      在高压高应变率的冲击变形过程中,晶体滑移系上的临界分切应力(即滑移阻力)包含晶体内缺陷对位错运动的阻力和声子拖曳造成的黏性阻力两部分[14]。其中前者又包含位错增殖机制造成的硬化部分以及位错湮灭和热软化作用造成的软化部分。结合硬化项( $\hat \tau _{\rm{h}}^\alpha $ )、软化项( $\hat \tau _{\rm{s}}^\alpha $ )和声子拖曳项( $\hat \tau _{\rm{d}}^\alpha $ ),建立唯象的塑性硬化关系 ${\hat \tau ^\alpha } = \hat \tau _{\rm{h}}^\alpha \cdot \hat \tau _{\rm{s}}^\alpha + \hat \tau _{\rm{d}}^\alpha $ 。采用高应变速率下的Steinberg硬化模型[15]建立幂形式的硬化项;基于Arrhenius方程建立指数形式的软化项;采用Kumar等[14]提出的恒温下线性声子拖曳关系 ${\tau _{\rm{d}}} = \theta \dot \gamma $ ,结合Nemat-Nasser等[16]依据实验结果对线性黏性应力的热激活修正,建立声子拖曳项。因此,在滑移系α上建立唯象的黏塑性硬化方程

      式中:μ0为初始零压条件下的剪切模量;μ为材料在冲击变形过程中的瞬态剪切模量,采用它与弹性模量的近似关系 $\mu = \left[ {\left( {{C_{11}} - {C_{12}}} \right)/2 + {C_{44}}} \right]/2$ B为线性应变硬化参数;n为应变硬化幂指数;γ0为初始塑性滑移量(通常为零), ${\dot \gamma _{{\rm{off}}}}$ 为滑移系未开动时的率硬化修正参数, ${\dot \gamma _0}$ 为参考滑移速率;m为率敏感性指数;λ为热软化修正系数;ΔE为比热能;τ0为常温零压条件下的参考屈服应力,τT为考虑温度效应的材料瞬态参考屈服应力;θ为线性声子拖曳系数。需要注意的是,参数τ0nm对于样品纯净度的依赖较强,这在后面对不同掺杂浓度样品的冲击变形模拟中有所体现。

    • 采用上述结合状态方程的晶体塑性模型,利用Abaqus/Explicit有限元软件对<100> LiF样品编写用户自定义材料程序Vumat并进行模拟。在有限元数值计算中,采用的积分方案包括:(1)在总变形时间范围内,采用前向梯度 $\Delta {\gamma ^\alpha } = \gamma _{t + \Delta t}^\alpha - \gamma _t^\alpha $ 对塑性变形进行积分计算;(2)在每个时间增量步内,采用完全拉格朗日格式即采用全量的形式更新弹性应变;(3)对(19)式采用Newton-Raphson迭代计算滑移速率,每个迭代循环中以滑移增量线性插值 $\Delta {\gamma ^\alpha } = \Delta t\left( {\dot \gamma _t^\alpha + \dot \gamma _{t + \Delta t}^\alpha } \right)/2$ 作为预估,并以 $\Delta \bar \gamma $ <10–4作为迭代收敛准则。

      飞片-样品-窗口模型如图2所示。预先设定飞片以初始速度v撞击静止的样品和窗口,飞片、样品和窗口的厚度相同,具体的模型信息见表1。飞片/样品、样品/窗口之间在变形过程中始终无摩擦接触,为消除边侧稀疏影响,图2所示模型中飞片、样品及窗口的上下表面均施加垂直于飞片撞击方向的约束。时间增量步小于0.1 ns,飞片、样品和窗口均采用平面应变减缩积分单元,单元尺寸小于15 μm,经验证明若将单元尺寸缩小一倍,则 $\bar \gamma$ 的最大变化量小于2×10–4(Newton-Raphson迭代收敛量级),因此具有网格收敛性。为节省计算资源,对飞片和窗口部件没有采用CPFEM模型,而采用Mises屈服准则以及各向同性的塑性硬化方程,并结合Grüneisen状态方程对弹性关系的描述,进行简单的连续介质力学计算。在后续研究中,对于飞片和窗口部件的冲击变形计算,将考虑更具有物理意义的方案进行改进。

      Sample No. Flyer material Window material v/(m·s–1) Sample’s thickness/mm Ref.
      LiF01 Al Quartz 340.0 1.35 [6]
      LiF02 Al Quartz 340.0 1.98 [6]
      LiF03 LiF LiF 423.8 3.0 [17]
      LiF04 LiF LiF 1 321.6 3.0 [17]
      LiF05 LiF LiF 1 641.5 3.0 [17]
      LiF06 Fused sillica Fused sillica 340.9 1.143 [18]
      LiF11, LiF12, LiF13 LiF LiF 340.0 3.0
       Note: LiF01–LiF06 models were built based on the parameters of specimens and experiments in references, while LiF11–
          LiF13 models were designed for comparison of profile characteristic differences with successively increased specimen
          doping concentration.

      表 1  模拟中采用的模型信息

      Table 1.  Model information in simulations

      图  2  飞片撞击LiF样品模型示意图

      Figure 2.  Illustration of the flyer impacting LiF specimen model

    • 依据文献中的冲击实验模型[6,17-18]对<100> LiF进行动态CPFEM模拟,所采用的超弹性本构参数[19-21]表2所示。采用Nelder等[22]对传统优化方法——单纯形法(Simplex Algorithm,SA)的改进,对唯象黏塑性硬化方程进行多元函数非线性最优化计算,即对(20)式中的材料参数进行计算,结果如表3所示。由于不同实验者采用的LiF单晶的掺杂浓度不同,因此材料的晶体塑性本构参数略有差异。在飞片和窗口的简单连续介质力学计算中,涉及包括铝、石英晶体和熔石英等在内的材料参数,采用文献[23-28]中在准静态变形条件下得到的初始(零压)材料参数,以及在动态冲击条件下得到的材料常数对压力和温度的依赖关系。

      Subscript Cij/GPa $\dfrac{{{\rm{d}}{{C}_{ij}}}}{{{\rm{d}}{p}}}$ $\dfrac{{{\rm{d}}{{C}_{ij}}}}{{{\rm{d}}{T}}}/(\rm MPa \cdot K^{-1})$ K0/GPa $ K_0^{\prime}$ ρ0/(g·cm–3) cV/(J·kg–1·K–1) Γm
      11 113.97 9.97 –75.56 69.97 4.43 2.64 1 612.02 1.68
      12 47.67 2.73 –28.39
      44 63.64 1.38 –13.94

      表 2  <100> LiF的超弹性本构参数

      Table 2.  Hyperelastic constitutive parameters of <100> LiF

      Sample No. τ0/MPa B n ${\dot \gamma _{{\rm{off}}}}$ /μs–1 ${\dot \gamma _{\rm{0}}}$ /μs–1 m λ $\dfrac{{{\tau _{\rm T}}}}{\theta}/{\rm μs}^{-1}$
      LiF01, LiF02, LiF11 121.0 4.0 0.08 3.5×10–9 0.12 0.09 4.7×10–2 0.15
      LiF03, LiF04, LiF05, LiF12 113.9 0.30
      LiF06, LiF13 86.4 0.40

      表 3  <100> LiF的晶体塑性本构参数

      Table 3.  Crystal plasticity constitutive parameters of <100> LiF

    • 将采用CPFEM模拟得到的波剖面与文献中通过实验得到的结果进行比对,包括LiF01、LiF02沿加载方向的应力波剖面以及LiF03~LiF06沿加载方向的物质速度波剖面,如图3所示。对比发现,<100> LiF的低压冲击响应具有如下特征:(1)弹塑性双波响应,(2)弹性前驱幅值衰减,(3)应力松弛现象。从连续介质力学角度进行分析,可以发现3个波剖面特征均由如下因素共同决定:样品厚度、加载压力、材料本构。下面将从波剖面3个特征的连续介质力学根源以及3种因素对波剖面特征的影响进行具体分析。

      图  3  CPFEM模拟的<100> LiF波剖面与实验的比对结果

      Figure 3.  Comparison of wave profiles of <100> LiF from CPFEM simulations and experiments

      材料在低压冲击加载条件下,弹性波速大于塑性波速,波剖面上弹性波和塑性波两者分离,所以波剖面呈现弹塑性双波结构。由于在高压高应变速率变形过程中,固体材料的塑性流动具有类似于流体的黏性特征。增加样品厚度(即应力波在样品中的传播距离)时,由于黏性效应的累积,弹性波和塑性波速度的差异增大,使得波剖面上弹、塑性波之间分离距离增大,如图3(a)所示。增加冲击压力大小,样品冲击表面处的初始波形斜率增加,则对于具有相同厚度的样品,弹、塑性波之间的分离距离减小,如图3(b)所示。增加样品掺杂浓度,由表3可知,材料的晶体塑性本构(参数τ0nm)略有改变,由于杂质对黏塑性流动具有增强效果,弹、塑性波之间的分离距离亦增加,如图4所示。

      随着应力波在样品中传播距离的增加,材料的弹性前驱幅值发生衰减,如图3(a)所示。根据弹性前驱理论[29],靠近样品冲击表面处的材料初始响应应当为弹性,因此材料的初始弹性极限等于加载压力。在高压冲击加载条件下,加载压力远高于材料在准静态下的屈服强度,应力波在样品内传播时,由于塑性流动的黏性效应,弹性前驱幅值朝着准静态屈服强度的数值方向发生衰减。其衰减程度一方面受近表面处初始弹性极限(即加载压力)影响,另一方面受应力波传播过程中黏性效应的累积(即样品厚度)影响。在相同冲击压力和样品厚度条件下,增加样品掺杂浓度(LiF11、LiF12和LiF13的掺杂浓度依次减小)进行冲击模拟,所得的弹性前驱幅值衰减程度依次减小,如图4所示。在相同冲击加载压力下,材料表面处的初始弹性极限相同,当应力波传播至样品相同厚度处,由于不同的杂质原子浓度对材料强化的程度不同,随着样品掺杂浓度的增加,材料的瞬态弹性极限依次增加。因此,材料的初始弹性极限与瞬态弹性极限之差,即弹性前驱幅值衰减程度依次减小。考虑到杂质原子对材料塑性流动中黏性效应的增强,由波剖面模拟结果可知,杂质对材料强度的增加程度超过对黏塑性效应的增强。

      波剖面上的稳态峰值应力主要由外加压力决定。当弹塑性波通过样品中的物质点之后,由外加载荷引起的弹塑性变形基本完成,应力和速度波剖面上相应地出现峰值平台。随着外加压力的增大,特定<100> LiF样品的稳态峰值应力增大,如图3(b)所示。而样品厚度和掺杂浓度(即材料本构)的差异,对于材料在相同外加载荷条件下冲击变形稳态峰值应力的影响可以忽略不计,分别如图3(a)图4所示。这是因为样品厚度和掺杂浓度对波剖面的影响主要体现为黏塑性流动对波形弥散程度的影响,应力波通过样品之后的最终应力状态由外加载荷确定。

      图  4  加载条件和样品厚度相同、样品掺杂浓度不同(LiF11~LiF13,掺杂浓度依次减小)时模拟的应力波剖面

      Figure 4.  Stress wave profiles from models with same loading condition, specimen thickness and different doping concentrations (LiF11–LiF13, with doping concentration decreasing in order)

      掺杂含量较高的<100> LiF(LiF01、LiF02)经低压冲击后,波剖面上具有明显的应力松弛现象,见图3(a)。下面将对应力松弛现象的连续介质根源及其影响因素进行具体分析。

    • 应力松弛现象可表达为应力关于时间的一阶导数小于零 $\left(\dfrac{{\partial \sigma }}{{\partial t}}<0\right)$ ,其中 $\dfrac{{\partial \sigma }}{{\partial t}}$ 可以通过1.3节中建立的超弹性本构方程推导其在一维应变过程中的标量形式,即

      式中: $\dfrac{{\partial p}}{{\partial t}}$ $\dfrac{{\partial T}}{{\partial t}}$ 均主要由 $\dfrac{{\partial {\varepsilon ^{\rm{e}}}}}{{\partial t}}$ 确定,因此应力松弛条件可近似地转化为弹性应变速率 $\dfrac{{\partial {\varepsilon ^{\rm{e}}}}}{{\partial t}}$ <0,即总应变速率小于塑性应变速率

      对模拟结果进行数值考察,LiF01和LiF02均满足(22)式。下面分析加载压力、样品厚度和材料本构对(22)式不等号左右两项的具体影响。

      总应变速率主要由外加压力和样品厚度决定。一方面,由于样品近冲击表面处的初始响应由加载压力确定,对于具有确定晶体塑性本构的材料,其近表面处的总应变速率亦由加载压力确定。另一方面,增加样品厚度,由于塑性流动过程中累积黏性效应,使得总应变速率随应力波在样品中传播距离的增加而不断减小。

      塑性应变速率则主要由晶体热黏塑性本构决定。当样品中应力超过雨贡纽弹性极限,在塑性变形的初期,塑性应变尚未来得及增大至显著应变硬化的阶段,材料的黏塑性使得塑性应变率可能超过总应变率,则弹塑性转变后迅速进入应力松弛阶段。此后随着塑性变形的继续进行,应变硬化对应力波剖面的影响逐渐占据统治地位,即应力松弛之后材料强度的大幅度提高阶段。增加样品掺杂浓度,晶体塑性本构的率敏感性(参数m)相对于应变硬化(参数n)对应力影响的权重增加,如表3所示。结合(20)式,变形初期材料塑性应变很小,塑性应变率随率敏感性因子的增加而显著增加。

      采用CPFEM模拟动态冲击加载的一个重要优势在于,模拟得到的波剖面能够体现应力松弛特征,并能够从连续介质力学角度进行解释,这是简单连续介质力学模型无法实现的。以Johnson-Cook(J-C)模型为例,其率相关塑性硬化方程为

      式中:σ0为参考屈服强度,Bn为应变硬化参数,A为应变率硬化参数, ${\dot \varepsilon }$ ${{{\dot \varepsilon }_0}}$ 分别为应变率和参考应变率,σ(T)是仅与变形温度相关的热软化项。采用J-C模型对LiF01和LiF02进行模拟验证,得到的应力波剖面和应变率历史如图5所示。弹塑性转变后应变率由0.1 μs–1数量级迅速下降至10–4 μs–1数量级,应力波剖面上保持一段平台,而不会出现应力下降现象。应力无法松弛包括两方面原因:一方面,在采用J-C模型的连续介质力学计算中,屈服条件为Mises准则,而不是黏塑性流动准则,例如本研究所建立的(19)式;另一方面,J-C模型的率硬化本构方程形式过于简单,无法描述波剖面上应力下降的现象[30]。J-C模型无法模拟应力松弛现象进一步佐证了晶体塑性模型中的黏塑性流动是低压冲击条件下应力松弛的关键原因。

      图  5  采用Johnson-Cook本构方程对LiF01、LiF02模型的模拟结果

      Figure 5.  Simulation results of LiF01 and LiF02 models using Johnson-Cook constitutive equation

    • 材料在高压高应变率变形过程中,一方面相对于纯弹性变形阶段的波速(简称弹性波速)而言,材料经过弹塑性转变开始发生塑性变形,使得塑性阶段波速(简称塑性波速)减小;另一方面,由(10)式可知,随着样品内压力的增加,材料瞬态弹性模量增加,对塑性波速有增加的作用。基于以上两方面对塑性波速的竞争影响,当材料受到特定的冲击压力加载时,如果塑性波速小于弹性波速,则具有双波响应;如果塑性波速大于弹性波速,则具有单波响应。如上所述,对于具有确定厚度和材料本构的冲击样品,其弹性波速和塑性波速之间的大小关系由加载压力决定,因此材料的双波和单波响应之间具有临界压力。

      采用CPFEM对不同飞片撞击速度下<100> LiF的冲击变形行为进行模拟,估测双波响应和单波响应的临界压力。考虑到冲击波的单波响应要求塑性波加速追赶上弹性波,即要求波剖面上的斜率加速上升,可以采用压力关于时间的三阶导数大于零作为判断依据,模拟LiF03、LiF04、LiF05和LiF12模型在不同冲击压力下的应力波剖面,如图6所示。计算得到的双波和单波响应临界压力为22.0~22.6 GPa,与李雪梅等[17]根据实验外推的22~23 GPa临界压力区间一致,可见采用压力的三阶导数大于零作为判据时结果具有合理性。相反地,如果波剖面斜率的增速出现先增加后减小再增加的趋势,则认为具有双波响应特征。对LiF03、LiF04、LiF05和LiF12模型在13.4 GPa加载条件下进行模拟,如图7所示。图7中出现明显的斜率增速很小的阶段(AB段),算得该阶段压力关于时间的二阶导数始终大于零,而三阶导数小于零,可见压力关于时间的二阶导数不足以描述双波响应特征。采用二阶导数大于零评判双波响应压力上限时所得结果与基于实验的外推结果相差较大,进一步表明采用压力关于时间的三阶导数估测双波和单波响应的临界压力是合理的。

      图  6  LiF03、LiF04、LiF05和LiF12双波和 单波响应的临界压力

      Figure 6.  Critical pressure of two-wave and one-wave response of LiF03–LiF05 and LiF12 models

      图  7  模拟LiF03、LiF04、LiF05和LiF12在13.4 GPa压力下的双波响应

      Figure 7.  Two-wave response of LiF03–LiF05 and LiF12 models under 13.4 GPa pressure by simulation

      以压力关于时间的三阶导数大于零作为评判依据,进一步算得LiF11的双波和单波响应的临界压力为24.0~24.6 GPa,LiF13的临界压力为16.0~16.5 GPa。可见,随着对LiF13、LiF12和LiF11模型中样品掺杂浓度的依次升高,双波和单波响应的临界压力依次增大。这是由于杂质使塑性流动的黏性效应增强,因此相同厚度样品中的塑性波速超过弹性波速所需要的外加压力更高。

    • 晶体材料在高压高应变率下的冲击变形的另一个重要特征是力学变形和温度升高的热力耦合作用。采用本研究建立的考虑热效应的动态CPFEM模型,对LiF03、LiF04、LiF05和LiF12在0~40 GPa压力范围内的冲击变形进行模拟,得到样品内温度随压力的变化,如图8所示。随着压力的增加,LiF样品中的变形温度升高,当压力达到40 GPa时,温度升高155.4 K,温升效应不可忽略。与准静态变形不同,高应变率下材料常数对温度的依赖进一步影响弹性变形,并引入Grüneisen状态方程用于描述热应力。根据(14)式对温升的计算,得到温升的贡献绝大部分(98%以上)来源于弹性体积变形,而塑性功对温升的贡献较小。

      图  8  模拟LiF03、LiF04、LiF05、LiF12在0~40 GPa 冲击压力范围内温度随压力的响应

      Figure 8.  Temperature responding to pressure ranging from 0 to 40 GPa of LiF03–LiF05 and LiF12 models by simulation

    • 为研究<100> LiF单晶在高速冲击条件下的动态响应,结合状态方程建立动态晶体塑性有限元模型,对它的应力波及其传播过程进行模拟和分析,得到如下结论:

      (1)该模型能够较好地模拟实验测得的应力和物质速度波剖面,并能够反映波剖面上弹塑性双波响应、应力松弛以及弹性前驱幅值衰减特征;

      (2)能够从连续介质力学角度对应力松弛现象进行解释,为进一步采用位错模型进行分析提供更多可能性;

      (3)提出采用压力关于时间的三阶导数大于零的判断方法估测LiF单晶的弹塑性双波和单波响应的临界压力,为减小冲击实验中窗口材料对待测样品测量结果的影响提供参考;

      (4)能够反映温度升高与力学变形之间的耦合响应。

参考文献 (30)

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